上海大众汽车生产线的能耗情况如何？

上海大众汽车生产线的能耗情况表现优秀。工厂采用了一系列先进的技术，确保了生产过程中的能源效率和环保水平。

其中，上汽大众的 MEB 新能源汽车工厂已经投入超过 170 亿元，规划年产能达到 30 万辆。在油漆车间，采用了领先的节能环保技术，例如水溶性油漆，大幅降低了挥发性有机物、二氧化碳和非甲烷总烃的排放。非甲烷总烃的排放浓度控制在 10 毫克/立方米以内，远低于上海地方标准的 30 毫克/立方米。

车身车间的自动化程度超过 80%，配备了 1098 台 KUKA 机器人，对整车关键尺寸进行 100% 的在线测量。油漆车间采用的先进工艺和水溶性油漆，将单车能耗降低了约 20%，废气排放降低了约 30%。

总装车间采用世界先进的工艺技术和检测设备，确保了高效率和高质量的生产。在动力总成方面，上海大众利用 IEMS 能效管理平台，通过数字化技术对每一条生产线和每一台设备的能耗与排放进行量化和细化管理，精准定位“能耗大户”。以前每年光电费约 8000 万元，现在该平台能帮助企业更好地实现节能减排。

新能源汽车工厂还拥有四大核心智能管理系统，其中智能能源管理系统实时监控和分析 5 大能种的排放和能耗数据，设定超标报警机制，并利用大数据和云计算手段预测车间能耗并提供优化方案。例如，车间以电伺服焊枪取代传统气伺服焊枪，节省了 70% 的能源消耗。在油漆车间，采用文丘里干式漆雾吸收系统取代循环水系统，减少了 60% 的资源损耗。

总体而言，上汽大众在减污降碳方面不断创新突破，与行业平均水平相比，单车能耗降低了 25%。