丰田质量管理的核心要素是什么

丰田质量管理的核心要素有很多：

其中“自工序完结”制度是最重要的一个。这一制度要求每个工序都要对产出的产品负责，其精髓在于“良品条件”和“作业遵守率”，这不仅能保证质量，还能提升效率和利润率。

除此之外，丰田还坚持“品质是设计、在每一道工序中打造出来的，而不是检验出来的”这一理念。1958年，丰田将检查部改为品质管理部，这充分体现了这种理念。

丰田强调“后工序就是客户”的思想，这是“客户第一”的体现。只有满足客户需求，才能获得客户的认可。

丰田的质量管理还强调“质量问题防止于未然”。为了贯彻这些核心思想，丰田采取了多种管理措施，包括自働化、POKAYOKE和TNGA等。这些措施有助于控制成本，并实现“零次品”的目标。

丰田通过质量管理小组、全员把关和质量教育等方式，进行全面质量管理。在产品设计和制造过程中，丰田坚持“产品质量是设计制造出来的，而不是检查出来的”。这使得产品质量在设计阶段就得到充分考虑，从而避免了后期可能出现的问题。

广汽丰田生产线的一次合格率高达 99.0% ，这得益于“自工序完结”理念的实施。工位上的黄红两色拉绳和安东系统，能让品质问题可视化，从而及时解决。

作为丰田“零缺陷率”工厂，广汽丰田依靠准时化和自働化“两大支柱”，把控总装品质。准时化避免浪费、提升效率，而自働化要求人和机器能自动判断工序的好坏。

“自工序完结”质量管理缘起于精益生产方式，汽车行业质量管理分为质量检验、统计过程控制和全面质量管理三个阶段。丰田在上个世纪的质量管理体系基于全面质量管理，但遇到瓶颈后，产生了自工序完结的新型质量管理思想。

丰田汽车生产系统是质量管理的核心部分，其目标是高效、灵活且高质量生产。丰田的质量管理体系经过认证，满足国际标准和客户要求，成功案例众多，包括提高生产效率、降低成本、改善产品质量和客户满意度。总体可靠性用每百辆车问题数衡量，分数越低，质量越好，这也是丰田汽车成为利润之王的重要原因之一。