轮胎硫化过程和作用是什么？

轮胎硫化新工艺是一种旨在改善橡胶制品性能的关键技术：

硫化过程可分为四个阶段：硫化诱导期、预硫化阶段、正硫化阶段和过硫阶段。在硫化诱导期内，交联尚未开始，胶料有很好的流动性。硫化诱导期之后，胶料将以一定速度进行交联，进入预硫化阶段。

注压硫化成型是硫化工艺的一种，与普通模压相比，注压硫化成型有明显的区别。普通模压过程中，胶料以冷状态充入模腔，而注压硫化成型则是将胶料加热混合，并在接近硫化温度下注入模腔。注压硫化成型所需的时间较短，可以很快将胶料加热到190℃-220℃。

氮气硫化工艺是另一种硫化工艺，其主要优点是节能和延长胶囊寿命。采用充氮气硫化时，可以节省蒸汽80%，胶囊使用寿命可延长1倍。轮胎在硫化过程中要消耗大量热能和电能，因此开发和推广节能硫化工艺意义重大。

氮气硫化的工艺特点是，先通入高温高压蒸汽，若干分钟后切换通入氮气，利用充氮硫化的“保压变温”工艺硫化至结束。这种方法的能耗仅为传统硫化工艺方法的1/2。需要注意的是，氮气硫化的纯度要求达到99.99%，最好达到99.999%，以确保胶囊的使用寿命。

轮胎制造工艺流程主要包括炼胶工艺、压出工艺、压延工艺、半制品制作工艺、成型工艺和硫化工艺。炼胶工序是将各种物料加入密炼机内，完成终炼胶的各项测试后成为合格胶料进入压出。压延工序将胶料加工成不同尺寸和形状的半制品，半制品进一步加工后进入成型工序，成型工区将复合件、帘布、带束层、包布等加工成生胎。生胎进入硫化工序后装入硫化机，用蒸汽高温加热硫化直到轮胎成熟。

轮胎硫化过程中，热量主要来源于内部的热水或蒸汽，使内部温度较高。外侧则通过与模具接触吸收热量，升温较快。但橡胶的导热性较差，导致轮胎中间部位尤其是较厚的部分升温较慢，硫化容易滞后。因此，要求内侧的硫化速度最慢，而夹在中间的、较厚的部位的硫化速度要求最快。

硫化工艺的温度和时间设置取决于轮胎的规格和类型。一般而言，越小的轮胎硫化温度越高、时间越短，而越大的轮胎硫化温度越低、时间越长。同等规格的斜交胎比子午胎厚，因此斜交胎的硫化温度相对要低一些，时间要长一些。