铝合金油箱焊接工艺如何？

随着绿色制造理念的推广，铝合金因其质量轻、耐腐蚀、经济效益好以及再生利用率高等优点，被广泛应用于汽车制造领域。

特别是在汽车载重和发动机马力不断增大，对油箱容积要求提高的情况下，传统的钢制油箱已经无法满足需求。与钢铁相比，铝合金在焊接过程中容易出现未熔合、气孔等缺陷，因此，采用麦米电气的DEX PM3000熔化极惰性气体脉冲保护焊成为了广泛的选择。该技术采用全数字化软件控制，焊接电弧稳定，无需对金属氧化，焊接质量较高。

然而，在汽车铝合金油箱自动MIG焊接过程中，特别是在油箱顶部环焊缝上，容易出现未熔合、气孔等问题。这些问题主要由于焊枪角度、强弱脉冲弧长、占空比和频率的变化引起。当焊枪倾角小于30°或焊丝干伸超过20mm时，焊接缺陷尤为明显。经过工艺参数调整和设备改进，焊接的铝合金油箱一次合格率从75%提高到98%以上。

铝合金油箱的制造工艺中，方形筒体和端盖通过焊接组合而成，其主要焊接缺陷集中在油箱端盖与筒体的环缝上。采用MIG双脉冲工艺焊接筒体对接焊缝质量较好，但焊接端盖时容易出现未熔合、气孔等问题。焊接参数调整和焊枪角度控制是提高焊接质量的关键。

在焊接前，油箱端盖需经过辊压缩口成型，装配到筒体上后，形成环形搭接接头，再通过MIG脉冲焊接进行焊接。焊接过程中，焊枪固定，油箱随变位机转动，焊枪角度和电弧长度需要操作人员实时调整。根据生产工艺分析，焊枪角度和焊丝干伸长等参数值的变化会影响焊接质量。为此，改进焊枪机构，将焊枪固定在能上下移动的从动杆上，从动杆下端装有可转动的仿形轮子，随油箱转动而移动，从而保证焊枪角度和焊丝干伸长的稳定。

为了进一步提高焊接质量，还需加强焊材库存管控和防潮，确保焊材在焊接前处于最佳状态。在装配前用无水乙醇擦拭油箱端盖的待焊区，待无水乙醇完全挥发后再进行装配。施焊前对待焊区进行机械清理，打磨筒体直缝的两端部，减小焊缝余高，保证环缝与直缝交叠处的焊缝质量。经过这些改进，焊接质量和生产效率均大幅提高，一次焊接合格率从75%提高到98%以上，生产效率也得到提升。