汽车轮胎是如何变成橡胶的

在常压下，将甲苯加热至82至87℃，其中甲苯的重量百分比需控制在75%至85%之间。随后，向加热后的甲苯中加入轮胎以及10%至20%的丁苯橡胶，持续搅拌14至16小时即可完成。

旧轮胎的加工主要包括水油法和油法两种方法。尽管这两种方法的生产工艺过程大体相同，但在脱硫工段上存在差异。整个生产过程被划分为粉碎、脱硫和精炼三个主要工段，而每个工段又进一步细分为多个工序。

接下来，利用翻斗车将轮胎颗粒送入二类粉碎机的输入相。经过这次碾压，橡胶颗粒将转变为粉末状。之后，将这些橡胶膜铺设在巨大的模具内，这些模具的尺寸为长七米、宽一米，而其厚度则根据产品的不同而有所调整。

轮胎硫化过程中，其热源主要来源于内部。通常使用热水或蒸汽作为热源，这使得内部温度相对较高。

对于生胶的处理，一般可以使用汽油作为溶剂，同时也可以选择甲苯、二甲苯或乙酸乙酯等溶剂。然而，如果是处理硫化后的橡胶，情况就会更为复杂。在实际操作中，通常需要使用更强力的溶剂，例如二甲苯或甲苯，以确保硫化橡胶能够充分溶解。同时，处理过程中还需要控制温度和搅拌速度，以确保橡胶的均匀溶解。

此外，需要注意的是，在处理轮胎橡胶时，必须采取适当的防护措施，以防止有害物质对操作人员造成伤害。在实际操作中，通常需要穿戴防护服、手套和口罩等个人防护装备，以确保操作人员的安全。