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一直以来，汽车制造的主要材料是钢。然而，随着社会对环保节能的需求不断提高，国家对汽车油耗政策的收紧以及消费者对车辆安全性要求的提升，汽车制造商必须寻求更坚固轻便的造车原料。

美国汽车研究中心在报告中指出，预计到2020年，高强度钢的用量将达到峰值，占整车重量的近15%。然而，到2040年时，这一比例将逐渐降至5%，届时其他轻量化材料将在汽车材料领域占据一席之地。

铝以其不到钢一半的重量和优异的抗腐蚀性能，一度对造车用钢构成威胁。然而，铝材价格相对昂贵，制造和维修工艺难度较大，因此，许多汽车制造商更倾向于使用高强度碳钢来替代普通钢材。钢和铝之间的竞争由此展开。

在日前举行的汽车与环境论坛上，宝钢研究院首席研究员王利、南方科技大学讲座教授朱强、吉林大学教授陈书明、苏州大学研究员张海涛等业内专家就造车用材“钢铝之争”展开了讨论。王利表示，车用钢材方面在不断努力下已实现减重，其中高强钢发挥了重要作用。通过多年的发展，钢材在强度和耐腐蚀性能方面取得了显著进步。以最新的电动概念车为例，车身减重达40%，高强钢的比例超过了1000兆帕，仅5%是软钢。这意味着钢通过提高强度还有较大的潜力。

陈书明指出，尽管汽车轻量化趋势下大家都在使用轻质材料，但高强钢仍处于主体地位，其成本优势是主要原因。如果碳纤维的成本能够降低，有可能取代钢，但现在成本太高，因此钢在汽车领域的地位难以撼动。

朱强则提到，钢具有良好的修复性，一旦受损可以轻易修复，而复合材料或铝则相对困难。此外，铝的回收损耗率较低，具有较长的生命周期，因此在某些方面具有独特优势。然而，铝材料在疲劳性能、加工复杂性等方面仍存在挑战，需要进一步克服。

当前，越来越多的汽车制造商开始采用钢铝混合车身结构，以实现轻量化和强度的双重目标。这种混合应用不仅提高了车身的整体性能，还提供了更多的选择空间。未来，如何正确地将多种材料应用于汽车车身，将是汽车轻量化研究的重要课题。