铝制车身真的比钢强吗？BMW告诉你答案

在过去的几年里，铝制车身一直是汽车行业里的热点词汇。以BBA（宝马、奔驰、奥迪）为例，看看这些汽车制造商是如何在车身构造上运用这种新型材料的：

奥迪A8在车身结构方面进行了重大改动，由全铝车身转变为钢铝混合车身，并在后排座椅后方使用了一块碳纤维复合材料。然而，这个位置既不是主要受力位置，也不是主要安全保障位置。

相比之下，奔驰S级仍然采用了传统的钢铝材质车身，镁合金在局部位置使用。尽管奔驰在汽车领域有着悠久的历史，但在车身减重和加强方面并没有提出突破性的新方案。

然而，宝马7系则采用了基于BMWi碳纤维车身科技的CarbonCore高强度碳纤维内核，这是业界最先进的碳纤维、铝合金和高强度钢的混合构造车身，不仅全球独家，而且在很长一段时间内都是宝马独门武功。

宝马7系的碳纤维核心并非随意添加，而是集中在最关键的A柱、B柱、C柱、顶部横梁和中央马鞍等部位，最大限度提升车身强度，同时降低重量。尤其在B柱的设计上，宝马将碳纤维材料应用在B柱的上三分之二处，这样设计可以有效避开人体最重要的部位，从而在撞击时提供更好的保护。

宝马早在2005年为M6配备了碳纤车顶，2013年i3震惊全球的轻量化碳纤车身面世，随后i8的创新碳纤维乘员舱进一步展现了宝马的技术实力。如今，宝马在越来越多的车型中采用了新型复合材料，以乘客安全为第一要求，打造智能轻量化车身架构，成为唯一掌握在大规模生产中使用碳纤维增强复合材料科技的汽车制造商。

碳纤维增强复合材料（CFRP）在车辆安全性能方面表现出色。它具有强度高、质量轻、热容量小、相对密度小、抗冲击性和能量吸收率高等优点，是设计金属—复合材料混合结构的理想材料。尽管它比头发还要细，但其强度却是钢的7至9倍，重量却比铝轻30%，比钢轻50%。这样的材料特性带来了更好的操控性和安全性。

然而，使用碳纤维增强复合材料的车身在日常行车中若发生磕碰，维修难度会大大增加。因为不同材料之间的连接非常复杂，普通的钣金维修技术无法达到宝马原厂车身的刚性与安全系数。CFRP材质与金属的焊接尤为困难，常见的气体保护焊接、电阻焊接、激光焊接等传统钣金方式都会涉及加热过程，高温下金属的物理特性会发生改变，从而影响车身的安全性能。

为解决这一问题，宝马采用了不加热的胶粘铆接工艺，对各类车身结构进行修复，获得牢固的连接效果，从而恢复车身的安全性能。这种特殊工艺不仅通过胶粘使车身具有牢固的连接效果，还会再用铆接对胶粘部分进行强化。宝马技师会精确替换受损部位，以恢复与原厂几乎相同的车身强度，给乘客带来始终如一的安全性。

与传统钣金连接方式相比，胶粘铆接的强度更高，能够达到18N/mm2，是电焊强度的2倍以上，气体焊接强度的4倍以上。这种连接方式可以最大程度地抵抗来自各方向的作用力，确保车身的稳定性和安全性。

在BMW钣金维修过程中，小到一颗螺栓，大到车身侧围，技师们都会遵循全球一致的工序和参数，任何角度的误差都在1毫米之内。宝马在车辆研发阶段就已经考虑到了碳纤维车身的修复问题，确保车辆在维修后能够恢复到出厂时的状态。

通过创新工艺和专家的熟练技能，BMW钣金维修能够恢复车辆的外观平整度和操作能耗，抗拉强度也提高了30%。只有宝马才懂宝马！BMW钣金维修的宗旨就是让车辆保持出厂时的刚性与安全系数，让车主享受始终如一的纯粹驾驶乐趣。