电动汽车电池包外壳材质有哪些要求？

电动汽车电池包外壳材质选择需遵循四大核心原则：

1. 强度与刚度：构建坚固防线
电池包作为储能核心，必须经受住复杂工况考验。工程实践证明，铝合金凭借100MPa以上屈服强度与7.5GPa抗拉强度表现卓越，其铸造工艺可实现1mm以内的高精度成型，完美适配电池模组的精密结构。对于更高规格需求，6000系铝合金通过热处理强化工艺，抗冲击性能可提升20%，显著降低极端工况下的变形风险。工程塑料领域，玻纤增强PPS复合材料通过30%玻纤补强，模量可提升至3GPa，配合注塑成型工艺实现复杂结构一体成型，为轻量化设计提供高可靠方案。

2. 耐候性：全天候守护
针对电池包长期户外使用场景，2205双相不锈钢凭借400小时耐盐雾测试与-40℃至85℃工作温度，成为高腐蚀环境的优选材料。塑料材料通过双层涂层工艺，外层采用氟碳树脂（耐腐蚀寿命超15年），内层使用阻隔层，形成双重防护屏障。特别设计的IP68防护结构，确保外壳在浸水1米深度时仍保持0.1Pa的密封等级。

3. 轻量化：续航效能的密码
为实现10%以上的整车轻量化目标，铸铝-碳纤维混编结构成为前沿方案，通过激光熔焊技术实现碳纤维与铝合金的高强度连接，整体减重达35%。对于高能量密度电池包，镁合金710型通过稀土改性提升耐热性，相比铝合金减重25%的同时，保持120MPa的拉伸强度。工程塑料领域，聚碳酸酯合金通过玻纤增强技术，实现1.2g/cm³的低密度，配合注塑成型工艺直接形成加强筋结构，无需二次加工。

4. 阻燃性：安全的最后一道屏障
针对电池热失控风险，外壳必须具备UL94 V-0级阻燃性能。SMC片状模塑料通过添加30%玻纤和阻燃剂，达到20分钟垂直燃烧无滴落标准。金属材料需配合纳米硅氮化物涂层，形成厚度仅5μm的耐高温保护层。特别设计的双层泄压通道，可将电池包内部压力从100kPa泄压至30kPa，有效控制热失控扩散速度。

综合解决方案示例
某豪华电动车型采用铝合金骨架+碳纤维蒙皮的复合结构，通过3D激光切割技术实现98%的材料利用率，配合模内注塑工艺将阻燃层与结构层一体成型。该方案在保持65kN抗压强度的同时，实现25%的轻量化目标，耐腐蚀性能通过500小时盐雾测试，阻燃等级达到UL94 V-0，充分验证了多材质协同设计的工程可行性。