路特斯武汉工厂现状

2023年，路特斯品牌迎来了75周年，也是其“Vision80十年复兴计划”的决胜之年。

“Vision80十年复兴计划”自2018年提出以来，旨在将路特斯打造成一个全球领先的电动化、智能化汽车品牌。为此，路特斯在全球范围内展开了一项名为“中英双引擎”战略布局，整合全球最顶尖的技术和优质资源。路特斯全球智能工厂便是基于这一战略而建，是路特斯品牌的豪华纯电智能汽车生产基地之一。

该工厂位于武汉经开区智能网联和电动汽车产业园，占地超过100公顷(1526亩)，于2019年动工，2022年7月15日竣工，首款纯电车型Eletre也在此下线。这座工厂的设计年产能可达15万辆，是全球最具竞争力的工厂之一。

路特斯全球智能工厂是全球第一家全工序采用3D数字孪生技术进行规划、设计、建设的工厂。通过数字模拟技术，将工厂及产品生成3D模型，再进行仿真还原，利用人工智能、数据分析和算法模型来分析信息，实现部分线下工作转移到线上。3D数字孪生技术在生产制造过程中能够及时发现和修正设计错误，减少成本，提高工艺问题的解决速度，保证产品品质。

在冲压车间，该工厂实现了钢板/铝板共线生产，采用侧围整体一次冲压成型技术，高精度的设计和生产标准保证了车身造型部件的质量可靠性。全自动冲压机的压力高达2500吨，达到目前行业最大压力水平。

在焊装车间，该工厂应用飞机制造中的焊接技术，构建更轻量化、更坚固的车身骨骼。路特斯的焊装车间连接自动化率100%，并引入22套视觉设备，实现涂胶质量检查和部分总成装取件自动化，整体自动化率达98%以上。Eletre座舱区域采用1500MPa的超高强度热成型钢，配合多种工艺铝制材质，兼顾刚性、轻量化与安全性。

在总装车间，该工厂在国内率先提出并实践SPS货到人系统，采用AGV(自动搬运机器人)工具将不同零件运送到分拣工人面前，取代传统人工分拣、运送，提高分拣速度和准确性。总装车间采用全车装配拧紧数据可追溯系统，高精度拧紧轴紧固关键螺栓，自带反馈的拧紧轴，可以自动记录每台车的拧紧参数，实现一车一档，保证高标准装配质量。电池包总装工厂实现全自动拧紧与监控，采用NC塔技术，32颗螺栓拧紧曲线监控，保证高效高质量高一致性安装需求。

首款纯电超跑SUV路特斯Eletre便是路特斯全球智能工厂量产下线的首款产品，以空气动力学、轻量化设计以及创新的底盘调校为特点，已于今年3月29日正式开启交付，并陆续销往全球市场。未来，还有其他路特斯纯电豪华轿车及SUV在该工厂投产。

作为推进“Vision80”十年品牌复兴计划的重要一环，路特斯全球智能工厂已进入投产状态，将为打造全球纯电豪华第一品牌起到充分支撑，标志着中英双引擎战略布局下的路特斯全球智造体系已基本建成。