2.焊装车间

◆ 关于焊装车间的数字罗列：

整个焊装车间的自动化率为50%，装配效率最高能达到28万辆/年；
车架主结构全部采用机器人自动焊接，主线焊接自动化率达到100%；
主拼工位柔性大，可以满足8种不同的底盘的车型增焊（在车身主要位置拼焊之后的焊接），最长可满足5m长的底盘焊接。
焊装车间主要是由6条焊装线组成，分为：前底板、后底板、发动机仓、侧围/顶盖的分总成线，以及主拼线构成。

『各种分焊线』

『主线的焊装自动化率非常高，几乎全部由机器完成』

◆ 焊装流程：白车身的各分总成焊接完成后，经过转运或通过机器人抓料手抓到主线上去，焊接机器人在主线上进行拼焊。拼焊之后，到主拼工位上进行增焊，所有焊接完成后，通过空中运输到白车线，在白车线上进行车门、盖的安装和调整，经过调整合格之后，再检查钣金平整度，最后通过空中悬链送到涂装车间去。

◆ 最大的特点：柔性化程度大；高精度的数控定位，保证质量

最令焊装车间的员工自豪的就是他们的柔性化生产系统了。据工程师介绍，焊装的主线也是由日本引入。

在主线上能够满足8种车型共线生产，产品的信息提前会将识别程序编好，然后通过数控的夹具定位、专门的传输机构传输，使得主拼工位能够在1分钟之内完成任意两种车型的切换和焊接。我们能够看到，夹具在将第一个车身运送到主拼线上之后退回到原始位置，重新调整自己的位置，从而将第二个车身很好的完成定位。由于采用机器来定位，定位精度更高，从而也在一定程度上保证了质量。

◆ 自动化程度不算太高

除了主线以外，焊装车间还有7条左右侧围（也就是车身的左右侧）分装线，主要完成7个车型的左右侧围的焊装，示意图上的J68CC代表的是全新一代马自达3，而4D、5D应该是代表了四门版（三厢）和5门版（两厢）车型。

虽然主装线基本由机器来完成，但是这些分装线几乎全部由工人来完成，从这点上来看，焊装车间的自动化率并不算很高。

◆ 保证质量的第二关——焊装的检测

由于时间关系，编辑此次并没有来得及参观最后的检测部分。据介绍，整车焊接完成后的数据监控通过三坐标测量仪来测量和监控，采用的是德国卡尔蔡司Zesis三坐标检测仪，它可以保证零件的精度和尺寸的精度。