特斯拉工厂的自动化程度非常高。
上海超级工厂已经实现了高达95%的自动化生产。特别是在焊接车间,几乎实现了全自动化作业,自动化率接近100%%。
总装车间的两条工艺相近的产线垂直叠放,产线上的部件通过垂直升降机进行运输,节省了近百米的产线长度。四个车间连成一片,部件可以进行内部运输,密集的机械臂使得全自动化生产程度高达95%%。
在车身制造流程中,从冲压到焊接、涂装,几乎不需要人工干预,全部由机械臂完成。冲压车间和涂装车间的自动化率更是达到了100%%。
原材料运输、零部件生产、产品检测等环节也都大面积实现了自动化和数字化。例如,当原材料送抵工厂后,不经过备料,直接由数字化物流分拣系统送上流水线,大大提升了生产效率,减少了管理成本,并节省了内部空间。
特斯拉工厂还自主研发了智能制造控制系统,具备人机交互、智能识别、追踪溯源等功能。
此外,特斯拉还开发了巨型铸造机,可以生产车辆的超大一体成型式组件。例如,Model Y 的车身铸造零件数从 70 件减少到 4 件,这不仅增强了车身强度,减轻了车重,还提升了续航里程。
特斯拉在生产过程中,几乎所有部件生产实现了75%%的自动化。只有线束和总装主要是手工操作,这部分生产的成本低于10%%。
安徽巨一在汽车领域的技术实力不容小觑,特别是在电动汽车驱动系统和自动化生产线上。其在汽车制造的多个关键环节都有着深入的研究和创新成果。在电动汽车驱动系统方面,安徽巨一拥有先进的技术解决方案,通过高效的电机设计和精准的控制算法,实现了动力输出
锻造轮毂高效生产的关键在于先进的生产设备和技术。高精度的锻造机器确保了轮毂在锻造过程中的形状和尺寸精度,减少后续加工的工作量。 优化的工艺流程是至关重要的。从原材料选择到模具设计,再到锻造、热处理和机加工等环节,都需要精心规划和协调。例如,
特斯拉中国工厂的技术创新点众多。其一体化压铸技术,将多个零部件铸成一个整体,例如 Model Y 的后底板,降低了车身重量和成本,生产效率也大幅提高。原本需要 400 多个零件的车身底部简化为一个整体大零件,减重 10%以上,成本减少 40