旭升集团的轻量化创新技术是什么？

轻量化创新是制造业的未来，也是汽车行业发展的新质生产力。

根据欧洲汽车工业协会的研究，汽车重量每下降100公斤，百公里油耗可下降0.4升，电耗下降0.6千瓦时，碳排放大约可以减少1公斤。铝合金材料由于具备轻量化、易成型、高强度、耐腐蚀、价格低等多重比较优势，成为汽车轻量化的首选材料。

宁波旭升集团股份有限公司凭借对铝合金“压铸、锻造、挤压”三大优势工艺的长期积累，以及近年来在数字化领域的创新拓展，成为国内外知名汽车制造商的全球合作伙伴。2023年，旭升集团成为浙江省“创新突破领航型”未来工厂试点，为加快推动宁波乃至浙江制造业企业数字化转型、智能化升级提供典型示范。

旭升集团的核心竞争力在于其快速反应系统，这一系统完全颠覆了以往标准化设计、大批量生产的传统模式，打造出短交期、高效率的智能制造新模式。借助这一系统，旭升集团能够快速响应客户需求，优化产品结构设计并提升产品研发能力和质量。

旭升集团起家于模具加工和铝压铸业务，具备较强的模具开发能力和较高的工艺质量。早在2013年，旭升集团就开始与特斯拉合作，凭借快速响应能力和优秀的产品品质，逐步发展到全面供应其传动系统、悬挂系统、电池系统等核心系统零部件，并合作共研一体化压铸机等先进工艺技术。

旭升集团不断深化对铝合金基础材料的研发力度，自主研发的铝合金原材料已远超国内标准。例如，旭升集团自主研发的铝合金材料的抗拉强度可达370Mpa，屈服强度可达340Mpa，这一技术打破了国外技术垄断，显著提升了汽车转向部件的承压能力。

旭升集团在智能化制造方面也取得了显著进展，通过引入机器人和高端加工设备，实现了自动化生产线的广泛应用。例如，五号工厂的自动生产线由12台高端加工设备与6组机器人机械臂组成，可实现产品从供料、打标、装夹到加工的全工艺流程及生产数据采集的自动化，年产可达17万套。

在绿色制造方面，旭升集团按照源头减量、厂内循环、绿色低碳的原则，积极推进绿色工厂建设。例如，浙江省首个基于“光储+智慧能源管理”的绿色工厂示范项目在旭升集团三厂、四厂及五厂屋顶停车场建成投运，通过节能改造，预计每年节约电费478万元，单位产值能耗低于宁波市同行业平均值30%左右。

通过持续的材料研发、装备研发和产品制造能力的提升，旭升集团实现了快速发展。2023年，旭升集团走出国门，在墨西哥布局了第一座海外工厂，未来将实现三大工艺产业链全布局，成为旭升集团走向全球市场的新支点。