汽车最初的生产方式是单件的纯手工打造，后来有了能批量生产的流水线方式，再后来便有了能生产不同车型的汽车平台。而随着汽车平台技术的发展，模块化平台概念的出现，使厂商能在一个平台上生产出不同级别、不同类型甚至不同品牌的车型。汽车平台技术的进步让汽车厂商造车能力不断强大，造车成本也变得更低。
☆ 平台技术的发展及案例
二十年代初，为了满足人们对汽车需求量的增长，福特公司开发了汽车生产流水线。越来越多的福特型车生产出来，使汽车开始走进普通人的视线。
流水线的生产方式虽然大幅提高了汽车生产效率，解决了市场对汽车数量的需求，但流水线上生产出的单一车型愈来愈不能满足消费者对汽车多样化的诉求。因此，汽车平台应运而生了，它能通过共享发动机技术、底盘技术等核心技术，在一个平台上生产出外形各异的车型。
☆ “孩子多了好打架”的案例
俗话说“孩子多了好打架”，随着汽车市场的愈演愈烈，为了提升自己的竞争力，厂商们开发出了越来越多的车型平台，以此来开发不同级别、不同功能的车型。
慢慢地，汽车厂商们开始认识到开发更多的平台意味投资更多、风险更大。增加平台的数量不如在一个平台的“宽度”上做文章，进一步提高零部件的通用性和平台的兼容性，使汽车各系统总成能够自由组合，来开发出不同级别不同类型的车型，也就是模块化平台。
2014年，丰田宣布启动TNGA（Toyota New Global Architecture，丰田新全球架构）平台，在TNGA架构战略下，同平台车型将使用大量通用化零部件；最初零部件通用比例为20%至30%，最终将达到70%至80%。
福特集团全球产品开发副总裁Raj Nair曾表示，福特的平台将不断进行合并规划。2007年，福特总共拥有27个车型开发平台，2012年将平台数削减至了11个，而未来计划将平台数削减至8个。
厂商们缩减了平台的数量，进一步提高零部件的通用率，力求用更少数量、种类的零部件生产出更多的车型，以此来缩减车型开发成本，缩短开发周期，同时也一定程度上避免了车型开发风险。
☆ 各品牌联合开发的平台
随着各汽车品牌的并购和深度合作等战略，汽车平台也更加开放。不少厂商合作开发平台的例子屡见不鲜。2002年，通用与菲亚特合作开发了前驱小型车平台Gamma，菲亚特称为SCCS（Small Common Components and Systems）平台。
除了上面提到的出自同平台不同品牌的车型，还有一些合作案例更加彻底，一些厂商合作开发的车型几乎一模一样，区别可能仅仅在于车标的不同，也就是所谓的“换标车”。
平台技术的革新和进步，其核心在于零部件通用率的不断提高，如果总结一下汽车平台的变革，从生产单一车型到生产不同车型，再到生产不同级别不同品牌的车型，它更像是“点-线-面”的一个发展过程。
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