[汽车之家 工厂探秘] 我们前阵子参观了上汽大众南京工厂，这回则是长沙工厂。同一个品牌，不都是同一套标准吗？这还有什么看头呢？

第一，它是上汽大众最新的工厂，自动化程度最高；第二，它是上汽大众八个工厂里最环保的；第三，它是途安L的生产地。这能让您感兴趣了吗？

上汽大众长沙工厂于2015年5月建成投产，总占地面积为168万平方米，规划年产能30万辆。目前，在这里生产的车型为途安L和朗逸。

冲压车间占地面积约4万平方米，车间配备有2台试模压机，一条自动化开卷线和2条高速自动冲压线。整个车间只有198人，分为两班倒。

落料开卷线可看做是每辆车诞生的起点，卷料以后都会成为汽车的钢筋铁骨。而这些卷料都是耐腐蚀性高的镀锌钢板，由宝钢、浦项等厂商提供。

设备由德国舒勒公司提供，最高冲次可达75次/分钟。卷料在这里通过开卷、清洗、校直、落料等步骤剪切为形状各异的料片，以供后续的生产。

8100吨冲压线主要冲压四门两盖这些大部件，和南京工厂一样，整线由六台压力机组成，可完成拉延、冲孔、修边、整形在内的6个工序的生产。

两条冲压线的最快冲压速度能达到每分钟15件，这个效率跟我们此前参观过的长安福特、广汽菲克以及广汽丰田国内主流合资品牌工厂相当。

冲压线尾端的质检线长达28米，这是目前为止我们参观过的工厂里最有意思的地方之一。厂方声称这样可以让人员有相对充裕的时间进行检查。

它的生产区域的屋顶高度与线尾区域有落差，高度分别为19.1米和9米。这种设计是考虑到线尾区域不需要安装天车，通过降低高度，节约成本。

两条生产线都配有整体隔音罩，能有效的进行吸音降噪，可将噪音降低到85分贝以下，而85分贝也就是一个人站在闹市区的感受。

冲压车间冲压后的零件，将运送到隔壁的焊装车间进行焊装。上汽大众途安L采用4种焊装工艺，分别为点焊、气体保护焊、螺柱焊与激光焊接。

首先是车身底板焊装，主要通过自动焊装线进行，辅以人工补焊。人工补焊能够焊接到自动机械臂难以焊接的地方，并在关键部位进行强化焊接。

人工补焊不仅包括点焊，还有气体保护焊。在焊装完毕后，为保证人员安全，工作人员需离开光栅监测区域，才可以运送焊装件进入下一道工序。

上汽大众途安L在车顶、门槛与落水槽部位采用激光焊接工艺。激光焊接工艺形变小，具备良好成型效果。由于激光伤眼，故需通过摄像头进行监测。

由于在焊装线中有一部分混线焊装，故在每个底板总成上会有标识卡片，用于识别不同车身，并采用不同焊装零件与工艺。

分装焊接完毕的各部分零件（如四门两盖、车顶和车身侧围）将与车身底板进行总拼接焊装，这一步是在总焊装线上进行。

AGV小车通过电磁引导装置，沿规定引导路径，实现一定程度上的运输自动化。在遇到障碍时自行停止，并对货架缓冲，防止零件损伤。

最后一步，质检员（MQ）会对焊装成品进行平整度与强度等方面的质检，并且还会随机抽检一部分进入Audit工位进行细致检查。

总装车间面积超过10万平方米，相当于15个标准足球场的大小。这里分为生产装配流水线区域、下线检测区和物料区，生产节拍为60JPH。

总装车间的生产流程与其它工厂没有区别，依次是内饰线、底盘线、终装线以及检测线。而与其它合资品牌的工厂相比，设备、细节略有区别。

如果作业时发现有异常，工人可以立马按下工位上方的按钮。其中，红色按钮代表紧急，必须停止生产处理；灰色代表非紧急，可暂缓处理。

流水线工位上使用白色吊架运输车辆，它可按照预先设置好的高度数据，识别不同车型、工位，根据工艺的需要，自动调整高度，降低员工疲劳程度。

我们可以发现，工厂在细节处理方面还是很讨巧的，例如它地面上的传送带有的比较宽，而有的就比较窄，既节省成本又更环保了。

玻璃黏贴黑胶采用库卡（KUKA）六轴机器人自动喷涂，保证了每一块玻璃黏贴黑胶轨迹的一致性和稳定性。涂完胶的玻璃再由人工搬运装上。

这里有80辆AGV小车，是目前上海大众所有工厂中最多的车间。它极大的提高了工作效率，另外，降低物流成本在这里也得到了充分的体现。

为了降低工人作业时的疲劳程度，车间还在一些工位配备了可移动的椅子，让工人可以坐着进行作业，这在看似比较随意，却又很贴心。

在完成所有装配后，质检员会用专业检测电脑对电气系统进行初步检验，所有的电气设备都在这个工序完成一次自检程序，确保没有故障。

通过电气检测线后，车辆将驶入下线检测区。在这里每一台装配下线的车辆都将经过13道检测程序，包括四轮定位、灯光调整、转毂及淋雨测试等。

淋雨测试环节配备了先进的雨淋循环系统，雨淋水流入回收区到达循环区，再通过过滤泵到达清水区，最后通过上水泵重新对车进行清洗，很环保。

长沙工厂十分注重环保，设备也更先进，自动化率达到86%。即使与主流的合资品牌工厂相比，作为全新工厂的它也能位于前列。（文/图 舒宁）