轮胎是如何通过母胶混炼工艺制作的？

轮胎的制作过程十分复杂，其中一项关键工艺就是母胶混炼工艺：

该工艺要求使用XM270密炼机，转子无级变速，容积为250L。同时，冷却水压需达到0.4MPa，以确保混炼室壁、转子和卸料门的温度不超过35℃。此外，XM270的上顶栓压力也需大于等于15MPa，冷却水温应控制在25±5℃范围内。这些设备的运行必须符合质量标准，包括电流表、温度表、水压表、计时器和功率记录仪等。

在工艺过程中，主机手需在生产前检查生产工艺条件，确保符合要求。开车前，主机手需要检查原材料，核对胶种、小药、炭黑和油料的品种、重量以及卡片是否与配方一致。同时，主机手还需与中央控制室取得联系，确认混炼工艺和配方是否正确，做好首车检查并填写《炼胶工序质量记录》。换料时，需得到中控室的开车讯号后才能开车。

在生产过程中，主机手需要严格按混炼工艺进行胶料混炼，并经常联系快检室询问胶料快检结果。一旦发现异常，需及时停车并汇报技术员。密炼机的联系信号包括排料、换料和事故时的电铃信号，主机手必须熟悉并遵守这些规定。

更换胶种时，需接到螺杆挤出机操作人员的通知后再进行混炼。自动混炼时，主机手必须严密监督密炼机的运行情况，包括控制柜电流表和功率曲线表。如果发现异常，需及时汇报技术员并协助查找原因。

母胶排胶温度需控制在160℃±5℃，其他二段和特殊胶料则需遵循《母炼胶排胶温度表》。特殊要求的二段胶料排胶温度不应超过145℃。若发现原材料添加不当，需将胶料单独存放并汇报技术员处理。

在生产过程中，主机手需注意炭黑投料的动作和上顶栓加压后的状态，发现问题及时采取措施。若设备出现异常，需及时与中央控制室联系，并由专业人员进行检修。在自动混炼过程中，如设备故障导致密炼机无法自动生产，需切换到手动控制并修复后再进行自动生产。

最后，生产含有卤化丁基胶的胶料后，不得生产特殊胶料，除非使用洗车胶进行清洗。密炼机运行时，严禁触动运行部件，如遇故障需先停车再进行检修。