● 铸造从一粒砂的旅行开始
早在几千年前，中国古代就已经有了这种金属热加工工艺，从各个年代出土的青铜器、铁器也能看出中国人对这一工艺娴熟的应用，但将这一技术放在发动机上时，考虑便不再是外观花纹的美观性，而是考验铸造出成品的机械性能，为了保障成品在降温凝固时残余应力、气孔、脱模剂不会导致铸造件缺陷，对铸造工艺提出了极高的要求。
我们知道铸造工艺是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔模具中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。铸造发动机的模具一般都是由铸造砂做成，想要铸造缸体、缸盖等零部件的第一步便是从一粒砂开始。
用完的铸造砂去了哪里？新发动机工厂90%的铸造砂可以循环再利用，剩余的10%宝马也没有浪费，他们将不能再循环的10%应用于了建筑用材，相当于实现了零浪费。
在砂型模具制造的同时，用于铸造铝合金发动机缸体的原材料也在时刻准备着，生产B38、B48发动机所采用的铝原料来自于国内的立中有色金属公司。
至此，一块块铝块原材料变成为一件合格的毛坯件，也就完成了除了德国兰斯胡特工厂以外其他宝马工厂不能完成的任务。当然这只是完成了发动机生产过程的三分之一，接下来毛坯件被运送至机加工车间。
● 如何让毛坯变成零件？
铸造车间让一块块铝块变成了发动机缸体、缸盖的毛坯件，然而到机加工车间后，就是要把这些不修边幅的家伙们好好修整一番，这里100台左右的机加工设备能够进行车、铣、刨、磨、钳等各种工序。
- 如何省去了气缸套？
在机加工过程中，发动机会进行一项特殊的工序——电弧喷射气缸内壁，也就是宝马的LDS电弧喷涂技术，它是将金属耐磨材料喷涂在气缸壁上，取缔了传统的铝合金发动机的气缸套。这项技术能够使气缸壁拥有良好的耐磨性，减少摩擦带来的功率损失来提升效率，而且相比传统的气缸套，由于涂层更薄其热传导性也更好。
在机加工过程中，气缸壁被进行镗孔工序，但不是直接加工出所需要的82mm×94.6mm的缸径×行程尺寸，因为铸造好的缸体毛坯在进行这项电弧喷涂技术前，气缸内壁需要进行一次“磨砂”处理，通过高压水枪对内壁进行喷射，利用水的高速冲击将内壁冲出细密凹凸的表面，这是为了让气缸壁变得更粗糙，使电弧喷射的涂层更好地附着在气缸壁上。
● 万“件”合一的过程
相比铸造和机加工车间，发动机总装车间的工人明显多了不少，因为一些零部件的组装还是必须人工来安装，与大部分发动机工厂一样，整个车间分为缸盖分装线和总装线两条生产线。在这里所有的缸体结构件、供应商提供的电气件以及线束等零部件将完成一次大聚会。
● 下线前的最后一步
当发动机完成装配之后，工人首先会对发动机进行密封性测试，确保不会出现漏水、漏油、漏气等问题，然后再进行冷启动测试，值得一提的是这些测试项目是每台下线的发动机必须要测的，而不是采用抽检的方式。
另外，发动机还会匹配上变速箱、油箱、冷却系统等完成50个小时真实的综合性能测试，例如模拟真实驾驶时的怠速、加速、恒定转速等各种工作工况，以确保每一项质量参数、性能参数都符合标准。
● 总结
从规模和设备投入来看，华晨宝马新发动机工厂无疑成为了宝马世界级的工厂，其德国本土外唯一的发动机铸造车间承担了未来新一代宝马发动机的生产重任，从此摆脱了由海外进口发动机毛坯件的过程。目前，铸造、机加工、总装三大制造车间及检测车间已经完全正常的投入运行，新发动机工厂先进全面的工艺流程能够有效地控制生产成本，也能进一步缩短生产周期、优化产能问题，当然我们普通消费者更关心的是其优秀的产品质量检测，因为这才是关乎我们是否选择购入一辆宝马的关键。（汽车之家 文/图 夏志猛）
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