● 42.1%热效率的发动机有啥特点？
在广汽研究院1楼大堂内已经展出了热效率达到42.1%的2.0L阿特金森循环混动专用发动机模型。透过这个模型我们可以抢先了解到即将与消费者见面的这款全新发动机的一些技术特点。
这个尺寸较大的VVT电机拥有更大的功率，凸轮轴正时调节速度更快，能够在更短的时间内实现更大角度的气门正时调节，从而满足混动发动机所需的快速工况切换需求，使得混动发动机在激烈的工况变换时，避免燃烧和排放的劣化或产生热冲击、负载冲击等各种负面效应。
这个机构的作用是什么呢？混动发动机和传统燃油发动机在运行工况上有很大的区别，传统燃油发动机一旦启动，就是全工况运行的；而混动发动机一般工作在域工况，而且经常会在启动和停机状态下切换。作为一种执行器，可变气门升程这种配置就能很好地提升混动发动机在其常用工况下的运作效率。例如：发动机工作在经济油耗区时采用一套凸轮（提高燃油经济性），工作在待启动工况时采用一套凸轮（提升启动效果），这样就能够使发动机在不同工况下都有较高的工作效率。
为了大家能更好地理解，这里我举一个例子：搭载传统发动机的车辆，驾驶员松开油门后，发动机转速会慢慢地下降；而搭载混动发动机的车辆，发动机转速则会瞬间由高负荷区降低至怠速区或者熄火，这就需要混动系统对包括配气机构在内的各种执行器进行综合控制，确保发动机工作效率达到最优化。
上面提到的可变气门升程机构也好、新型VVT电机也好、废气再循环也好，都是为了提升混动系统工作效率而存在的。类似的，这款发动机上还配备了主动式发动机热管理系统，能够根据发动机工况主动调整冷却系统冷却水平，实现快速暖机或提升高负载输出时的冷却能力等效果。在上述一系列配置的基础上，工程师们还需要进一步进行软件调校，从而实现混动系统性能的不断迭代提升，最终要实现的目标是把发动机变成是混动系统中的一个高度可控的执行机构。
● 钜浪动力目前的实际水平怎样？
钜浪动力传统燃油发动机目前已经上市，上市产品均为涡轮增压发动机，都搭载了350bar喷射压力的直喷系统，如：GS4上搭载的1.5T 4A15J1 4缸发动机和GS8(参数|询价)上搭载的2.0T 4B20J1 4缸发动机。
这样的数据全面超越了搭载传统燃油发动机的GS4（实测0-100km/h加速时间为9.54秒，工信部油耗为6.8L/100km，实测油耗为8.5L/100km）。
在研发阶段，未来广汽传祺的全系车型都会有混动版本的规划，其中包含了HEV和PHEV车型，至于最终这些混动车型是否会推向市场，要看市场的情况。
目前厂家尚未公布率先搭载该全新混动系统的具体车型，但透露了搭载该混动系统紧凑型车的大致性能数据。
● 押注HEV混动技术，电池制造成本是突破口
目前国家对新能源车的补贴大幅退坡，EV纯电动车和PHEV插电混动车型在市场上短期内难以形成较大的规模效应，国家最新的政策已经开始向HEV混动车型倾斜，鼓励企业生产更多的低油耗混动车型。这从国家NEV积分政策的改变以及各地方提高节能车牌指标就可以看出来。
广汽传祺积极响应国家政策变化，提前在HEV混动系统上进行技术储备。很多人认为，已经掌握了PHEV插电混动技术，要实现HEV混动车型不是非常轻松吗？答案是否定的！我解析一下各位就会明白，PHEV插电混动系统和HEV混动系统能够共享电机和电控部分，但电池技术是不能共享的。
正是因为如此，愿意开发HEV混合动力系统的中国品牌厂家并不多。在国内，HEV混合动力车型市场目前依然是丰田和本田两个品牌占据着主要市场份额。
丰田在全球销售搭载THS系统的混合动力汽车，庞大的销量可以把混合动力系统的制造成本压得很低，其中就包括电池的制造成本。中国品牌厂商在EV纯电动车型和PHEV插电式混合动力车型领域走在了世界前列。但在HEV领域，中国品牌厂商依然属于追随者，而技术瓶颈就在于电池这一块。
由于HEV车的电池容量小，同时对耐久性和寿命的要求苛刻，所以在目前中国品牌HEV车型量还没跟上的情况下，电池零部件供应商要不不愿意接这样的订单，要不售价极高，这大大制约了HEV车型在国内的推广与普及。广汽希望与国内有决心来做HEV车型的整车厂商或电池厂商合作，把中国品牌旗下的HEV车型市场做大，只有这样才能通过规模化生产来降低HEV电池的成本，最终提升利润率并促进行业的发展。
● 全文总结：
广汽传祺钜浪动力不仅仅包含热效率突出的燃油发动机，还有获得“世界十佳变速器”称号的7挡湿式双离合变速箱。同时，混合动力专用发动机和变速箱也是钜浪动力最为重要的组成部分，它们是实现广汽传祺2025年全系车型电气化目标规划的技术保证。新能源技术方面，传祺品牌背后的广汽研究院目前除了有成熟的EV纯电动车型和PHEV插电式混合动力车型技术外，还在积极跟随国家政策变化，发展HEV混合动力车型技术，现已掌握包括HEV车型电池制造技术在内的各种核心技术，但如何通过规模化生产来降低制造成本成为目前摆在其面前的一个最大问题。或许与其他中国整车企业或电池制造企业展开深度合作，通过把中国品牌HEV车型市场做大来降低电池制造成本是一条可行的路径。（图/文/摄/汽车之家 常庆林）
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