从焊装车间出来后，白车身进入涂装车间。明锐家族车型提供了6种车身颜色，完成焊接的白车身只有在完成预处理电泳、PVC密封、面漆、空腔注腊等步骤后，才能呈现出不同的色彩。
至于技术亮点，首先是在预处理电泳环节，车间采用车身翻转（RODIP）技术。车身翻转技术能有效提高电泳涂装的质量，保证外表内腔电泳膜厚度符合标准，确保车身防腐性能。电泳完成后，车身由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封，使汽车在道路行驶和涉水中底部得到充足保护。此外，针对车身空腔部分，上汽大众运用空腔注蜡技术，在车体内的空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀。
车间配备了7轴全自动喷涂机器人，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率。与此同时，为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，由膜厚机器人在线检测漆膜厚度，通过在90秒的时间对每台车身的50个点检测，确保油漆膜厚度和均匀性，油漆膜厚在90-110微米的范围内。值得一提的是，明锐家族车型在后地板、备胎槽底部、门槛、轮罩内侧等区域均喷涂了PVC防石击保护膜，保护底部免受砾石冲击，保护车漆。
总装车间是汽车生产的最后一个车间，所有的部件都在这里完全拼装。宁波工厂总装车间达到10万平方米，相当于15个标准足球场，它给我印象较深的就是有序和高效。
车间配备了底盘与车身的合装系统，将底盘合装工作分解到10个合装工位进行，使用高精度枪严格控制拧紧扭矩，保证产品质量。其中，2个自动拧紧工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，使车辆底盘部分的40多个连接点一次合拢到位，提高了底盘安装的稳定性和一致性，更好传递车辆动力。
明锐家族车型都拥有全景天窗，其中新明锐采用亮黑设计的大面积天窗，最大开启范围可到B柱位置。针对大尺寸天窗安装，上汽大众配备了PSD天窗安装设备，通过取料机械手快速柔性化抓取零件，安装机械手对天窗与车身进行自动对中并上件，有效确保安装时的定位精度，满足天窗安装对密封性的高度要求。
总装车间引入了19条智能型自动牵引（AGV）小车线路，累计共有103台AGV小车。这些小车可以通过地面上的磁铁轨道以及低电量时自动回站充电技术，实现从卸货道口上线至流水线工位的全程自动化流转，降低了装配人工的体能消耗，同时也更加高效。
每辆车在总装线装配完成后，还要经过100%的下线检测，只有当车辆顺利完成所有检测后，才可以进行最终的报交，驶下生产线。下线检测包括前束/转鼓功能检测、路试异响检测、雨淋密封性检测等。
抽检的车辆将进行全方位的检测，包括舒适性检测、振动试验、电器检测、整车噪声检测、车内气味测试等。其中，针对车内气味，车辆除了选择低气味低散发的原材料和水性胶黏剂用于内饰零件，还有专业的“金鼻子”小组对车内气味进行评价。
全文总结：
当再一次走进上汽大众的工厂，感觉一切都是那么熟悉，别说工厂布局，甚至连食堂都几乎一模一样，不同的只是菜品。其实也很正常，毕竟同一个品牌，生产标准、流程以及设备都规范化和模块化，只是生产的车型不一样罢了。此次我们参观的宁波工厂，无论是自动化程度、效率以及质量控制方面在同级厂商里都属于比较高的水平。具体到车型，明锐家族车型可能在细节工艺有更细致的要求，但整体还是标准化的，希望这篇文章能让您对明锐家族车型有更深入的了解。（文/图 汽车之家 陈海佣）
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