★ 零件检测也分等
经过上面几个流程，一个车身用冲压件就完成了，当然冲压完成后并不是马上就可以投入到下一个生产流程中，还需要进行检查合格后才可以进入下一环节。目前厂内冲压分厂分为两类检查级别，一种是仪器检查另一种就是人工检查，仪器检查主要是抽查方式进行，而人工检查则是对每个生产出来的零件进行眼看、手触等感官上的检查。
对于这种人为检查零件的方式，我觉得有些落后且不准确的，但通过对比国内其他厂家后，我们发现这种人为检查零件的方式似乎是一种行业标准。另外，我们参观过国外汽车生产厂的同事告诉我，国外汽车厂的冲压分厂都是没有这种人工检查流程的，基本上是机器抽检。难道是国内冲压模具的精度没有国外工厂磨具精度高的问题？不过国内这种人工初检的方式也从一方面证明工厂希望每个零件都是符合要求的，至少从这方面看我还是认同厂家这种“古老”做法的。
『冲压件生产出来一般只会经过人工初检，仪器检查只是抽检。』
在人工检查上面，工厂对不同零件的检查级别也不一样，例如车身外观件（车顶、车门等）就需要很仔细的检查，发现有如小划痕或者如沙粒似的凹槽等问题就需要马上返工，同时需要调整生产线。而如一些内饰件（备胎槽等）对检测要求不太高的零件，检测级别就低一些，只要不出现裂缝或残缺就可以。
说到人工检查和维修，这里需要说明的是，并不是所有发现有问题的零件都需要人为返工维修，需要返工的是那些如零件表面出现的小划痕或者如沙粒似的凹槽等问题，而如果发生零件开裂等重大问题就不用返工直接作废了。
『4%的返修率与国内其他厂家相比算是比较低的』
有时候因为模具磨损严重或者安放位置不正确会导致整批已经冲压好的零件作废，这时候虽然感觉有些可惜，但杜绝了低质量零件流入下一工艺，保证了车辆在制造和日后使用上的安全。
『屋子里面是什么？我们走进去看看！』
而在仪器检测上，由于武汉一厂的冲压分厂负责生产东风雪铁龙和东风标致所有的车身冲压件，因此会时常更换冲压磨具，而为了使更换模具后生产的产品精度符合要求，车间在每次更换模具后都将生产的第一个零件送到车间内的“三坐标激光检测”室进行精度检测，发现精度误差太大后马上需要停工调整生产线或检修模具是否有损坏。
『这套设备多少钱我无法得知，但我可以肯定买个十几辆顶配世嘉没啥问题。』
由于并不是每个零件都要通过三坐标检测仪进行检测，如果是这样的话就太费时间了，因此就需要找到一个简单的方法来进行快速精度检测。最好的办法就是制定一个标准夹具，这样把生产出来的零件往标准模具上一对就可以得知是否符合标准。
对于这个标准夹具，工厂会在不同零件上找几个到十几个不同的标准检测点进行标准设定并做成夹具。之后每条生产线生产30个零件就会抽一个零件放到已经设定好标准点的专用夹具上进行检测。
『每个零件都有自己专属的检测夹具』
只要被测零件与标准点的相符程度达到一定要求就是合格产品，反之亦然。但这个标准测量点的符合程度要求到底是如何判断的？厂家人员并没有透露，我估计是依靠夹具标准点与被测零件相对应点之间的缝隙大小来判断的，希望读到这里有对这项技术精通的网友同样在留言中告诉我们。
整个冲压分厂除了冲压模具外，用来测量不同零件精度的夹具也占了厂房内的不少空间，看了厂家对零件的精度还是非常重视的。
说到这里我们对于工厂冲压分厂的参观就结束了，与我之前参观的工厂的冲压分厂相比，雪铁龙武汉一厂的冲压分厂在技术标准上的把控是相当严格的，同时在生产工艺上也按照车辆的舒适以及安全要求进行制造，且自动化程度也较高。
在参观冲压车间后来我总结了这个车间的几个关键点：
1、全部车身冲压件都在工厂内部完成，避免了外包零件造成的质量标准差异。
2、车门采用一体式冲压完成，增强了安全性。
3、车间内噪音较大，降噪处理还有待加强。
4、检测制度很严格
好了，我们汽车之家独家探秘东风雪铁龙武汉一厂的第一篇文章就先写到这里，下一篇我们将为您带来：能让一堆冲压件“站立”起来的地方-焊接车间的揭秘文章，敬请期待。（文/汽车之家 翟元）
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