新工厂汇聚丰田全球最新科技
从紧凑型车雅力士，到中高级车凯美瑞，再到豪华车汉兰达，广汽丰田产品线已经覆盖主力的消费市场，三大车型背后的高品质、可靠性支撑是丰田科技集大成者的工厂，与第一工厂一样，广汽丰田第二工厂几大车间均导入了丰田全球最先进科技。
冲压车间装配了全球领先的伺服压力机，辅助以高速的零部件搬动，使加工速度达到了世界领先水平，劳动生产率提高20%以上。而且，高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。
『广汽丰田第二工厂生产线上的汉兰达』
焊装车间导入了丰田最新的GBL（GLOBAL BODY LINE）线，采用最新的焊接机器人多达305台，自动化程度高达47.6%，尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪，能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。该GBL线率先引入了代表世界领先技术的“内侧夹装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替，真正实现了柔性化生产。
涂装车间所广泛采用的“水性涂料”全球领先，车间内的VOC指标到达了世界最低的排放标准。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。
『日本驻华公使吉田雅治』
总装车间导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配分离。工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即使是体力稍逊的工厂也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”，可对装配的扭力指标进行前所未有地精确控制。
顶尖制造成就卓越品质
一直以来，丰田制造中所倡导的“自働化”，是带人字边的“自働化”。它表示，在通往丰田顶尖品质之路上，人在汽车制造中的作用恰恰是最重要的。
广汽丰田总经理葛原徹表示：“‘造车育人’是丰田的传统，这里的作业者都曾去过日本研修或者接受过日本丰田专家手把手的指导，全体人员必须通过作业熟练度的严格考核才能上岗。”
『广汽丰田总经理葛原徹』
为了系统地培养精益制造所需要的大量专业人才，广汽丰田持续构建的“全方位人才培养体系”，已经培养出具有世界级技术水准和质量保证意识的本土化人才。据了解，在广汽丰田的人才培养中心，全方位开展了涵盖TPS（丰田生产方式）教育、制造技能教育范畴的诸多培训项目，这些举措的长期实施为广汽丰田提供了优秀的人力资源。
在金融危机加剧的2008年，广汽丰田及时提出“回归原点”，着力提供生产效能，将根基扎得更稳；广汽丰田还提出“三不”的方针；不裁员，不减薪，不停产，消除了员工的后顾之忧，确保了凝聚力的增强和人才队伍的稳定；同时，进一步加强内部员工培训，进行员工职业素养与专业技能的强化提升，夯实基础。以上这些举措为2009年的产能扩充、新产品导入、渠道网络拓展以及进一步扩大就业奠定了良好的基础。
精益制造的精髓是“持续改善”，为了改善成为员工的下意识行业，广汽丰田大力导入“创意改善提案制造”。目前，广汽丰田每个月都会收到一线员工6000多件改善提案，提案涉及品质、工艺、流程、安全、环境等各个方面。
丰田制造体系独步下天的“品质自工序完结”品质保障体系和“安东线”系统，在广汽丰田的制造环节被始终如一地恪守。任何一个员工若发展问题，都可以拉“安东线”，让生产线停下，立即解决问题消除不良，决不让一件不良品流入下一道工序，从而保证了产品的卓越品质。
据介绍，广汽丰田第二工厂有多达1501个检测项目，成成品车之后仍有严格的抽样检查和试驾试验，决不放过任何不良。汉兰达在投产初期，充分吸取第一工厂品质保证方法，并在此基础上进行改善提高。早在生产准备阶段，广汽丰田就设定并验证了各工序的良品条件，完成了作业人员标准作业的训练，确保投产初期就达到了丰田全球统一的品质标准。
另据介绍，广汽丰田品质保障体系不仅仅限于广汽丰田工厂自身，它更是一个延伸至配套厂商的品质保障体系，在整个体系的各个环节，广汽丰田将与其上游配套厂商一道一如既往地强化品质管理，以确保每一辆汉兰达的品质都臻于完美。
加载中
