由于时间关系，这次我们参观的是第二工厂的焊装车间。它占地面积约为23424平方米，与刚才介绍的冲压车间相邻，确保冲压件的输送效率。据介绍，由于采用高柔性生产系统，焊装车间最多可实现7款车型共线生产。
顶盖激光焊缝是车身外观显著位置，对外观的平整有高要求。激光焊速度越快，熔池流动的控制难度越大，焊缝品质的保证非常困难。面对这种情况，广汽本田利用了“后发制人”的优势，综合各个汽车厂的优点并结合自己的实际情况，实现了高速顶盖激光钎焊工艺。
自适应焊接控制器确保了焊接品质，增强了焊接效果的可靠性和稳定性；同时，每一颗焊点都是定制的，最大程度地确保车身焊接的品质。另外，车间还导入了焊接联网监控系统，实现对每个焊点的焊接情况进行监控与追溯。
Smart-GW采用RB抓取轻量化夹具，顶篷、左/右侧围通过一次定位焊接成白车身，是本田最先进的车身总拼系统，具有精度高、效率高、可靠性强等特点。与过往的总拼系统相比，占地面积节约1/3，车型切换实现100%自动化。
涂装车间的任务就是将焊装车间完成的白车身涂上一层层漆，除了加强车身防锈，主要是让车身看起来更加美观。涂装的过程一般需要经过清洗、电泳、色漆、清漆等步骤。在第三工厂投产后，广汽本田涂装车间通过引入了更先进的设备和工艺。
机器人自动涂胶流量受温度、涂料粘度影响小，相比人工涂胶效率更高、质量更精细；且每台机器人都配备了照相定位系统，用来帮助机器人准确识别出车身的位置。其它工艺亮点方面，广汽本田采用电泳预热炉，通过预热大幅度减少滴水，预热端长，设置温度高。
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